identifikasi hazard analysis critical control point (HACCP) di PT. Delta Pasifik Indotuna Bitung Propinsi Sulawesi Utara

BAB I

  PENDAHULUAN

1.1   Latar Belakang

Potensi perikanan laut Indonesia yang terdiri atas potensi perikanan pelagis dan demersal tersebar pada hampir semua bagian perairan laut Indonesia seperti pada perairan laut teritorial, nusantara, dan Zona Ekonomi Ekslusif (ZEE). Luas perairan laut Indonesia di perkirakan sebesar 5,8 juta km² dengan garis pantai terpanjang kedua di dunia setelah Canada, yaitu 81.000 km² dan gugusan pulau-pulau sebanyak 17.808 buah pulau. Pemanfaatan potensi perikanan laut Indonesia ini walaupun telah banyak mengalami peningkatan pada beberapa aspek, namun secara signifikan belum dapat memberikan kekuatan dan peran yang lebih kuat terhadap pertumbuhan perekonomian dan peningkatan pendapatan masyarakat nelayan Indonesia (Dahuri, 2001).    

Selanjutnya dikemukakan oleh Dahuri (2001), sumberdaya perikanan merupakan milik bersama (Common resources), sehingga dalam pengelolaannya tidak dapat dimiliki secara perorangan, menyebabkan semua lapisan masyarakat berhak untuk memanfaatkan, dan akibatnya dapat menimbulkan berbagai macam persaingan antar pelaku, baik antar nelayan dengan nelayan, nelayan dengan pengusaha, pengusaha dengan pengusaha.

Salah satu produksi ikan yang memiliki nilai ekonomi yang tinggi yaitu ikan tuna. Perikanan tuna di Indonesia menunjang sekitar 1,67% dari total produksi ikan laut Indonesia dalam periode 1971-1981, kegiatan ini telah berkembang terutama diperairan Indonesia bagian timur (Suhendra dan Subani, 1988 dalam Titihalawa, 2001).

Menurut Afrianto dan Liviawaty (1989), ikan kaleng merupakan salah satu produk hasil pengawetan dan pengolahan yang telah disterilkan dan dikemas dalam kaleng. Proses pengalengan ikan umumnya dilakukan oleh perusahaan besar, disamping beberapa home industri.

Standar mutu produk pangan (makanan) dan pertanian telah banyak dikeluarkan, meskipun belum semuanya diterapkan dalam dunia perdagangan. Beberapa indikator mutu yang digunakan yaitu sifat barang, tolak ukur, dan faktor mutu. Sementara persyaratan konsumen yang menyangkut keamanan, keselamatan, dan kelestarian lingkungan ditempatkan pada standar terpisah (Rahman, 2007).

Untuk menjaga keamanan pangan dari produsen pangan diantaranya dengan menerapkan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP). HACCP adalah merupakan sistem yang dapat menjamin keamanan pangan, sistem ini bekerja secara proaktif, yaitu mengantisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan tindakan pencegahan dari pada mengandalkan pada pengujian produk akhir (Rahman, 2007).

Menurut Winarno dan Surono (2004), Sistem HACCP telah diakui oleh dunia internasional sebagai salah satu tindakan sistematis yang mampu memastikan keamanan produk pangan yang dihasilkan oleh industri pangan secara global. Agar sistem ini dapat berfungsi dengan baik dan efektif, perlu diawali dengan pemenuhan program pre-reguisite, yang berfungsi melandasi kondisi lingkungan dan pelaksanaan tugas dan kegiatan llain dalam suatu pabrik atau industri pangan yang sangat diperlukan untuk memberikan kepasttian bahwa proses produksi yang aman telah dilaksanakan untuk menghasilkan produk pangan dengan mutu yang diharapkan. Sistem ini harus dibangun diatas dasar yang kokoh  untuk pelaksanaan dan terbitnya GMP (Good Manufacturing Pratices) dan SSOP (Standart Sanitation Opening procedure).

Sebagai perusahaan export-oriented, PT. Delta Pasifik Indotuna Bitung memberikan globally produk kepada konsumen, berarti dalam proses produksinya bertanggung jawab untuk menyediakan produk yang berkualitas, maka dalam menjalankan aktifitasnya PT. Delta Pasifik Indotuna Bitung menerapkan sistem HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) yang telah diterapkan pada perusahaan makanan yang ada di dunia.

1.2   Tujuan dan kegunaan

            Kajian industri ini bertujuan untuk mengetahui secara langsung identifikasi HACCP (Hazzard Analysis Critical Control Point) pada proses pengalengan ikan tuna di PT. Delta Pasifik Indotuna Bitung Sulawesi Utara, dengan melakukan pengamatan dan partisipasi langsung pada perusahaan tersebut.

Adapun kegunaan dari kajian industri ini untuk memberikan informasi tentang identifikasi HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) pada proses pengalengan ikan tuna yang baik dan tepat, dengan demikian diharapkan bukan hanya menambah pengetahuan tetapi keterampilan mahasiswa dalam pemecahan masalah. 

BAB II 

TINJAUAN PUSTAKA

2.1   Klasifikasi dan Morfologi Ikan Tuna

            Ikan tuna merupakan ikan pelagis yang bergerak cepat dan senantiasa membentuk schooling (gerombolan). Badannya besar gemuk dan kuat dengan sumber kekuatannya pada pertemuan ekor dan badan, dan tuna ekor kuning dianggap sebagai proyek hasil laut yang terbaik dari semua jenis tuna.

            Bentuk-bentuk tubuh beberapa spesies ikan tuna dapat dilihat pada gambar 1 berikut ini:

                                                          

                                                                

                                                     

Gambar 1. Bentuk tubuh beberapa spesies ikan tuna.

(Sumber : http://www.damandiri.or.id/file/epirospiatiipbbab2.pdf).

            Menurut Saanin (1984), klasisifikasi ikan tuna adalah sebagai berikut :

  Phylum : Chordata

     Sub phylum : Vertebrata Thunnus

         Class : Teleostei

   Sub Class : Actinopterygii

        Ordo : Perciformes

            Sub ordo : Scombroidae

                  Genus : Thunnus

                       Species : Thunnus alalunga (Albacore)

                                       Thunnus albacores (Yellowfin)

                                       Thunnus macoyii (Southtern Bluefin)

                                       Thunnus obesus (Big eye)

                                        Katsuwonus pelamis (Skip jack)

Secara morfologi tubuh ikan tuna yaitu : bagian atas punggung berwarna hitam kebiruan mengkilat, dan bagian bawah berwarna putih perak, sirip punggung pertama sedikit keabuan dengan warna kuning terpendam, pinggiran atas warna kegelapan, sirip punggung kedua dan dubur berwarna gelap kekuningan, batas belakang sirip ekor berwarna keputihan.

 2.2  Penyebaran Ikan Tuna

Menurut www.atuna.com (2007), ikan tuna termasuk ikan pelagis besar dari kelompok family scrombridae dengan karakteristik perenang cepat dan hidup secara bergerombol dengan kondisi badan yang kuat dan kekar, sehingga penangkapannya menggunakan long line. Adapun daerah  penyebaran ikan tuna dilaut meliputi perairan : Samudera Indonesia, Samudera Pasifik Tengah, hampir di seluruh perairan Indonesia terutama di perairan terbuka, termasuk bagian Barat Sumatera, Selatan Jawa, Timur Sumatera, Laut Natuna, Selat Makasar, Laut Flores, Laut Sulawesi, dan Perairan Maluku.

Ikan tuna adalah jenis ikan dengan kandungan protein yang tinggi dan lemak yang rendah. Ikan tuna mengandung protein antara 22,6 - 26,2 g/100 g daging. Lemak antara 0,2 - 2,7 g/100 g daging.

Disamping itu ikan tuna mengandung mineral kalsium, fosfor, besi dan sodium, vitamin A (retinol), dan vitamin B (thiamin, riboflavin dan niasin) (http://www.damandiri.or.id/file/epirospiatiipbbab2.pdf). Komposisi nilai gizi beberapa jenis ikan tuna dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Komposisi nilai gizi beberapa jenis ikan tuna (Thunnus sp) per 100 g daging

Sumber : http://www.damandiri.or.id/file/epirospiatiipbbab2.pdf

2.3   Jenis-jenis Ikan Tuna

            Jenis-jenis ikan tuna dapat dilihat pada Tabel 2 berikut ini:

Nama Indonesia	Nama Dagang	Nama Ilmiah
Tuna albakora Tuna abu-abu utara Tuna abu-abu selatan Cakalang Ekor kuning Tuna mata besar Tongkol	Albacore Northern bluefin tuna Southern bluefin tuna Skip Jack tuna Yellow Fin tuna Big eye tuna Little tuna	Thunnus alalunga Thunnus thynnus Thunnus maccoyii Katsuwonus pelamis Thunnus albacores Thunnus obesus Euthynnus affinis

   Sumber : Lengkey (1999) dalam Titihalawa, 2001

Dalam pengalengan tuna di PT. Delta Pasifik Indotuna, terdapat 2 jenis tuna yang diolah untuk diperdagangkan yakni Yellow Fin Tuna (Thunnus albacores) dan Skip Jack Tuna (Katsuwonus pelamis).

2.4   Penerapan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

            HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adalah suatu sistem jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau penghayatan bahwa hazard (bahaya) dapat timbul pada berbagai titik atau tahap produksi tertentu, tetapi dapat dilakukan pengendalian untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut. Kunci utama HACCP adalah antisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada tindakan pencegahan dari pada mengandalkan pengujian produk akhir (Winarno dan Surono, 2004).

            HACCP dari perkembangannya diakui dapat memenuhi beberapa tujuan manajemen industri pangan untuk memberikan jaminan bahwa industri tersebut telah memproduksi produk yang aman setiap saat, memberikan bukti sistem produksi dan penanganan produk yang aman, memberikan rasa percaya diri pada produsen akan jaminan keamanannya, memberikan kepuasan kepada pelanggan akan konfirmasinya terhadap standar internasional, memenuhi standar dan regulasi pemerintah, dan menggunakan sumberdaya secara efektif dan efisien.

            Program Per-Requisite merupakan prosedur umum yang berkaitan dengan sistem suatu persyaratan dasar penerapan HACCP suatu operasi bisnis pangan untuk mencegah kontaminasi akibat suatu operasi produksi atau penanganan. Ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam penerapan pre-requisite yaitu program harus terdokumentasi, identifikasi dari semua step dalam operasi yang kritis terhadap keamanan dan mutu pangan, terapkan prosedur control yang efektif pada pencatatan yang baik dan review prosedur pengendalian secara periodik dan ketika ada suatu perubahan operasi.

2.5   Langkah Implementasi HACCP

2.5.1     Pembentukan Tim HACCP

Tim HACCP harus memberikan jaminan bahwa pengetahuan dan keterampilan (keahlian) spesifik produk tertentu tersedia untuk pembangunan rencana HACCP secara efektif. Pembentukan tim dari berbagai divisi unit usaha atau disiplin yang mempunyai kekhususan ilmu pengetahuan dan keahlian yang tepat untuk produk. Apabila keahlian yang demikian tidak tersedia ditempat, tenaga ahli disarankan dapat diperoleh dari sumber lain.

Persyaratan tim HACCP adalah bahwa keputusan tim HACCP juga menjadi keputusan manajemen. Untuk tim HACCP seharusnya beranggotakan divisi-divisi dari usaha Quality Assurance, produksi, pemasaran dan lain-lain, dan multidisiplin dengan memperhatikan jenis produk, teknologi pengolahan, teknik penanganan dan distribusi, cara pemasaran dan cara konsumsi produk, serta potensi bahaya. Tim HACCP juga dapat terdiri atas beberapa level personil yaitu : General Manajer, Manajer QA, Inspektor, mandor, dan lain-lain (Winarno dan Surono, 2004).

Tim HACCP harus mempunyai pengetahuan yang cukup akan produk dan prosesnya serta mempunyai keahlian yang cukup untuk :

1)    Menetapkan lingkup dan rencana HACCP apakah hanya masalah keamanan pangan atau termasuk mutu karakteristik produk.

2)    Mengidentifikasi bahaya.

3)    Menetapkan tingkat keakutan (severity) dan resikonya.

4)    Mengidentifikasi CCP, merekomendasikan cara pengendalian, menetapkan batas kritis, prosedur monitoring, dan verifikasi.

5)    Merekomendasikan tindakan koreksi yang tepat ketika terjadi penyimpangan.

6)    Merekomendasikan atau melaksanakan investigasi dan penelitian yang berhubungan dengan rencana HACCP.

2.5.2     Elemen Utama Rencana HACCP

Pengembangan suatu rencana HACCP terdiri dari 2 (dua) proses yaitu:

a)    Analisa Hazard

Analisa Hazard tidak boleh dilakukan oleh satu orang saja tetapi harus satu tim HACCP, oleh karena itu perlu dibentuk tim HACCP. Selain dari pada itu analisa Hazard harus jelas, definisi produk harus jelas, penggunaan produk dan konsumennya, karakteristik-karateristik negatif yang dikendalikan, dan untuk melakukan identifikasi hazard harus benar berdasarkan penggunaan akhir suatu produk dan penentuan hazardnya harus pada setiap CCP (Mangunsong, 1995).

            Lebih lanjut dikatakan, hazard dari setiap hasil perikanan ada 3 (tiga) kelompok, yaitu hazard yang berkaitan dengan:

1.      Food Safety          :  yaitu aspek dari suatu produk yang dapat                                              menimbulkan penyakit atau kematian yang                                                     disebabkan melalui kriteria biologis, kimia                                            atau fisik.

2.      Whole someness :  yaitu karateristik dari suatu produk atau                                                  proses yang berhubungan dengan                                                                      kontaminasi produk atau sanitasi.

3.      Economic Fraud  :  yaitu tindakan-tindakan yang tidak legal                                                atau menyesatkan, tindakan tersebut                                                 termasuk penggunaan bahan tambahan                                                    yang salah, kekurangan timbangan, dan                                        lain-lain.

b)    Pengawasan dan pengendalian pada titik-titik kritis

Dalam rangka pengawasan dan pengendalian titik kritis terdapat 6 (enam) langkah yang harus dilakukan dalam pengembangan suatu rencana HACCP yaitu:

1.      Penetapan Tindakan Pencegahan

Tindakan pencagahan adalah beberapa kegiatan atau tindakan yang akan mencegah terjadinya bahaya pada suatu produk, misalnya pemisahan bahan baku dan produk akhir, penggunaan air yang memenuhi syarat, penggunaan bahan kimia yang berizin, kalibrasi timbangan.

2.      Identifikasi CCP

Yaitu penentuan CCP pada tahapan proses pengolahan, kemungkinan-kemungkinan CCP: penerimaan, perendaman, penyimpanan, pengepakan, dan lain-lain. Untuk mengidentifikasi CCP biasanya dapat menggunakan rumus Decision Tree.

3.      Penetapan Batas Kritis

Yaitu suatu titik yang telah ditentukan yang tidak boleh dilampaui jika suatu hazard harus dikendalikan pada suatu CCP. Kriteria yang sering digunakan untuk batas kritis yaitu: suhu, bahan pengawet, kandungan air, pH, kadar chloor, kadar garam, berat tuntas, isi dalam kemasan.

4.      Penentuan Prosedur Pemantaun

Yaitu suatu tindakan pengukuran atau pemantauan yang tetap dicatat oleh perusahaan untuk pelaporan temuan-temuan pada setiap CCP. Kegiatan ini memerlukan tindakan manajemen dan harus jelas siapa, dimana, kenapa, bagaimana, dan kapan.

5.      Penetuan Tindakan koreksi

Yaitu prosedur yang harus dilakukan ketika suatu penyimpanan serius atau kritikal ditemukan atau ketika suatu batas kritis dilampaui. Pada umumnya tindakan koreksi bisa meliputi : hasil pemantauan, kesulitan jangka pendek, penentuan penyebab, melakukan perbaikan.

6.      Penentuan Sistem Pencatatan

Unit pengolahan harus menetapkansiistem pencatatan dan harus memasukan semua catatan per CCP, karena catatan itu berfungsi untuk memudahkan pemeriksaan control proses, memudahkan pemeriksaan sanitasi, dokumen batas-batas kritis yang dipenuhi, dokumen tindakan koreksi, menawarkan kemampuan, melacak produk, menyediakan informasi terakhir.

2.6   Prinsip-prinsip HACCP

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) merupakan suatu sistem yang dilakukan untuk mengidentifikasi bahaya tertentu dan tindakan pencegahan yang perlu dilakukan untuk pengendaliannya. Sistem ini terdiri dari 7 prinsip:

1)   Analisa bahaya (hazard),  identifikasi, dan tindakan pencegahan

Hazard adalah suatu kondisi atau faktor baik biologis, kimiawi, maupun fisika, yang dapat menyebabkan makanan tidak aman untuk dikonsumsi atau merugikan konsumen. Proses identifikasi atas bahaya kerugian di dalam suatu proses atau produk yang meliputi 3 (tiga) aspek yaitu kesehatan, keamanan, dan ekonomi.

2)   Identifikasi pengendalian titik-titik kritis (CCP)

CP (Control Point) adalah suatu titik, tahap atau prosedur dimana faktor-faktor biologis, kimiawi, maupun fisikawi dapat dikendalikan. CCP (Critical Control Point) adalah suatu titik, tahap atau prosedur dimana pengendalian dapat ditetapkan dan bahaya dapat dicegah, dihilangkan atau dikurangi sampai batas yang diterima. Selain itu juga CCP  adalah titik kritis dimana bila gagal melakukan tindakan-tindakan pengawasan/pengontrolan akan menyebabkan resiko penolakan terhadap konsumen.

3)   Penetapan batas-batas kritis (Critical Limit)

Batas kritis adalah suatu kriteria yang harus dipenuhi oleh setiap tindakan pencegahan pada suatu CCP. Untuk setiap CCP harus ditentukan batas-batas kritisnya. Batas-batas kritis tersebut meliputi: persyaratan teknis/administrasi, definisi batasan penolakan, toleransi atas persyaratan penolakan. 

4)   Penetapan prosedur pemantauan (Monitoring)

Pemantauan adalah tindakan yang terencana dan berurut dari suatu observasi atau pengukuran untuk mengetahui apakah CCP berada dalam control, dan untuk menghasilkan catatan yang akurat untuk keperluan verifikasi. Tujuan pemantauan adalah untuk menelusuri operasi dari suatu proses, untuk mengetahui apakah suatu proses harus dirubah/disesuaikan, untuk mengidentifikasi  penyimpangan yang terjadi pada suatu CCP, untuk menyediakan dokumen tertulis dari sistem pengendalian proses.

5)   Penetapan tindakan koreksi (Corective action)

Tindakan koreksi adalah prosedur yang harus diikuti ketika suatu penyimpangan atau kesalahan untuk memenuhi batas kritis terjadi. Tujuan penetapan tindakan koreksi adlah untuk mengoreksi dan menghilangkan penyebab penyimpangan dan mengembalikan kontrol proses, untuk mengidentifikasi produk yang dihasilkan selama proses yang menyimpang dan menentukan disposisinya. 

6)   Penetapan sistem pencatatan (Record keeping)

Catatan yang harus disimpan sebagai bagian dalamm sistem HACCP. Semua yang dipantau harus dicatat, semua tindakan koreksi harus dicatat, agar lebih sistematis pencatatan dilakukan menggunakan formulir yang distandarkan, pedoman dalam membuat formulir yaitu memuat tentang semua informasi yang  dipantau/koreksi, mencantumkan data penunjang untuk memudahkan pelacakan seperti (waktu, tanggal, jenis, lot, nama/tandatangan yang melakukan pencatatan, dan lain-lain), akan lebih baik bila semua data yang dikumpulkan dapat dikompilasikan di dalam suatu program komputer sehingga dengan mudah dapat dievaluasi. 

7)   Penetapan prosedur verifikasi

Verifikasi adalah penerapan dari suatu metode, prosedur, pengujian dan audit sebagai tambahan kegiatan pemantauan untuk mengvalidasi dan menentukan kesesuaian dengan “Rancangan HACCP” atau perlu dimodifikasi. Untuk menjamin dan memastikan bahwa program HACCP berjalan di dalam jalur yang tepat dan dilakukan dengan baik, dapat dilakukan secara internaldan eksternal. Secara internal oleh pihak manajemen perusahaan sendiri (plant manajer yang ditunjang oleh uji laboratorium sebagai pendukung), secara eksternal oleh pihak pemerintah yang dilakukan secara wajib dan rutin.   

BAB III

METODOLOGI PRAKTEK

3.1  Waktu dan Tempat

Pelaksanaan Praktek Kajian Industri berlangsung selama 3 (tiga) hari terhitung sejak tanggal 11 Juli - 14 Juli 2011, di PT. Delta Pasifik Indotuna, Jalan Veteran, Kecamatan Bitung Tengah, Kota Bitung, Propinsi Sulawesi Utara.

3.2   Jenis dan Sumber Data

Untuk memperoleh data yang akurat dan valid, jenis dan sumber data dalam Praktek Kajian Industri ini adalah:

Ø   Data Primer, yaitu data yang diperoleh melalui wawancara dengan pimpinan/karyawan perusahaan dan observasi/pengamatan langsung dalam kegiatan pengalengan ikan tuna di PT. Delta Pasifik Indotuna.

Ø   Data sekunder, yaitu dengan melakukan pengumpulan data yang sesuai dengan obyek praktek melalui referensi studi kepustakaan, dokumen dari perusahaan dan instansi terkait.  

3.3   Teknik Pengumpulan Data

Metode yang digunakan dalam praktek adalah metode deskriptif yang didukung oleh teknik pengumpulan data melalui:

Ø   Observasi

Hal ini dilakukan dengan cara mengamati secara langsung tentang obyek praktek.

Ø   Wawancara

Teknik ini dilakukan dengan cara mewawancarai pimpinan/karyawan perusahaan sehubungan dengan obyek praktek.  

3.4   Analisis data

Teknik analisa data yang digunakan dalam praktek adalah metode deskriptif, yaitu dengan cara mendeskripsikan terutama untuk data kualitatif tentang keadaan perusahaan serta kegiatan pengalengan ikan tuna di perusahaan tersebut. Tujuannya adalah untuk mendapatkan gambaran yang jelas mengenai masalah yang diamati dan kemudian melakukan analisa terhadap hasil pengamatan. Sedangkan untuk data kuantitatif di analisa melalui proses editing dan tabulasi. 

 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1  Keadaan Umum Perusahaan

4.1.1     Latar Belakang dan Tujuan Pendirian Perusahaan

Tersediannya potensi perikanan yang cukup besar di bagian timur Indonesia, khususnya di daerah perairan Sulawesi Utara, adanya sarana dan prasarana penunjang antara lain berupa pelabuhan laut dan pabrik pengalengan serta tersedianya tenaga kerja yang memadai di daerah Bitung merupakan faktor pertimbangan yang melatar belakangi didirikannya pabrik pengalengan ikan tuna, PT. Delta Pasifik Indotuna di daerah Bitung. Disamping itu untuk lebih mengoptimalkan potensi sumberdaya ikan tuna diperairan Sulawesi Utara.

Adapun tujuan pendirian perusahaan disamping untuk mendapatkan nilai tambah secara ekonomi (keuntungan) dan kesehatan (pemenuhan protein asal ikan) dengan memanfaatkan potensi sumberdaya perairan secara umum. Tujuan lainnya adalah untuk membuka lapangan kerja bagi masyarakat kota Bitung khususnya serta masyarakat Sulawesi Utara dan daerah lainnya pada umumnya.

4.1.2     Sejarah dan Gambaran Umum Perusahaan

PT. Delta Pasifik Indotuna didirikan oleh dua orang bersaudara yaitu Faizal Bawazier dan Khalid Bawazier. Perusahaan ini didirikan pada bulan Mei 2005 dan mulai beroperasi pada tanggal 4 Januari 2007. Pendirian perusahaan ini didasarkan pada Akte Notaris No.C-00797 HT.01.01.2006 tentang Pengesahan PT.Delta Pasifik Indotuna Bitung Sulawesi Utara.

PT. Delta Pasifik Indotuna Bitung melakukan hubungan kerja dengan perusahaan-perusahaan lain yaitu: perusahaan pengalengan di Yaman, Eka Timur Raya, Tepung Ikan di Surabaya dan perusahaan Sarung Cap Tangan di Jakarta. PT. Delta Pasifik Indotuna mempekerjakan 600 orang karyawan, yaitu terdiri atas 540 karyawan harian dan 60 orang karyawan tetap (bulanan).

Produk utama yang dihasilkan adalah ikan tuna kaleng dan di pasarkan ke negara Timur Tengah (Yaman, Syiria, Yordania, Kuwait, Dubai, Uni Emirat Arab, Meksiko, Kroasia, Thailand, dan Afrika Selatan).  Pada saat sekarang PT. Delta Pasifik Indotuna sedang bekerja sama dengan negara Amerika Serikat.

  

4.1.3     Interaksi Perusahaan dengan Lingkungan

Berdirinya suatu perusahaan pada suatu daerah dengan sendirinya akan menimbulkan pengaruh timbal balik (interaksi yang umumnya bersifat sosial ekonomi antara perusahaan tersebut dengan lingkungannya. Lingkungan perusahaan terdiri atas pemerintah setempat, masyarakat, dan alam sekitarnya. Adapun dampak dari interaksi tersebut dapat berwujud positif maupun negatif.

4.1.4     Kepegawaian dan Struktur Organisasi

PT. Delta Pasifik Indotuna mengelompokkan tenaga kerja menjadi dua golongan, yaitu tenaga kerja tetap (bulanan) dan tenaga kerja lepas (harian). Tenaga kerja bulanan adalah tenaga kerja yang besaran gajinya telah ditetapkan perbulan dan pembayarannya dilakukan sekali sebulan. Tenaga kerja lepas adalah tenaga kerja yang besaran gajinya ditentukan per hari (berdasarkan jam kerja normal, 8 jam/hari), yaitu sebesar Rp. 3.500,- untuk shift siang dan Rp.4.000,- untuk shift malam.

Pengaturan jam kerja pada bagian administrasi dan keuangan serta untuk jabatan manajer, yaitu dari jam 08.00-17.00 dengan hari kerja dari senin-jumat (non-shift), 9 jam kerja/hari termasuk jam istirahat.

Baik tenaga kerja tetap maupun tenaga kerja lepas mendapatkan tunjangan makan dari perusahaan dalam bentuk disediakan kantin, fasilitas dan tunjangan lain juga disediakan oleh perusahaan berupa tunjangan transportasi, THR,asuransi tenaga kerja (ASTEK) bagi tenaga kerja tetap, klinik, mushollah, dan toilet.

4.2  Identifikasi  HACCP Dalam Proses Pengalengan Ikan Tuna

4.2.1     Personil (pekerja)

Dalam proses pengalengan ikan aspek-aspek yang membutuhkan perhatian dan pertimbangan utama adalah personil (pekerja) baik itu kesehatan maupun kebersihan pribadi atau perorangan. Hal ini dikarenakan bahaya yang akan ditimbulkan. Bahaya dalam bentuk fisik seperti adanya rambut, kuku, atau asesoris (cincin, anting,dan lain-lain) yang terjadi pada proses produksi. Selain itu juga bahaya potensial adanya bau tengik yang mungkin disebabkan oleh pekerja yang menggunakan lotion atau cream tangan, dan  kontaminasi karena pekerja yang menderita penyakit menular, luka, infeksi, dan lain-lain yang dapat menyebabkan pertumbuhan bakteri patogen.

4.2.2     Pengolahan  material (Produk)

1.     Fish Receiving (Penerimaan Ikan)

Bahan baku yang digunakan di PT. Delta Pasifik Indotuna meliputi bahan baku dalam bentuk segar dan beku yang berasal dari daerah tersebut dan beberapa daerah di Sulawesi (kendari, gorontalo,dan lain-lain). Ikan yang baru masuk langsung dilakukan penyortiran berdasarkan ukuran (size) dan tingkat kesegaraannya.

Dari setiap proses penanganan penerimaan bahan baku adalah tahap pertama  dari setiap proses. Hal ini yang menentukan apakah proses selanjutnya akan dilanjutkan atau tidak dan itu tergantung dari proses penerimaan bahan baku tersebut. Kaitannya dengan identifikasi hazard (bahaya)  pada proses atau tahapan ini adalah bahaya dalam bentuk fisik seperti adanya pasir/kerikil yang merupakan salah satu bahaya potensial pada proses ini. Penyebab bahaya adalah terjadi pada saat proses pengangkutan bahan baku atau dihasilkan dari sepatu para pekerja sementara bahaya potensial kemungkinan tidak terjadi. Selain itu juga bahaya potensial adalah adanya bau tengik (bahaya kimia) kemungkinan yang disebabkan oleh bahan baku yang terkontaminasi mikroba (bahaya biologis) yang berasal dari luar atau bahan lain. Cara mengurai bahaya tersebut adalah dengan memperhatikan kebersihan baik itu pekerja, bahan baku, maupun alat-alat yang digunakan pada saat proses produksi sebaiknya harus dalam keadaan steril.    

2.    Thawing (Pelelehan Ikan)

Ikan beku dilelehkan sebelum diproses lebih lanjut. Pelehan ikan dilakukan didalam bin dengan cara mengalirkan air kedalam bin secara kontinyu (merendam ikan dalam air yang mengalir) hingga suhu ikan naik dari -2⁰c menjadi 5⁰c.

Tahapan ini adalah merupakan proses pelelehan ikan, hal ini dilakukan untuk memudahkan proses selanjutnya dalam hal butchering. Di dalam tahapan ini bahaya fisik merupakan salah satu bahaya potensial yang disebabkan pada penerimaan bahan baku  yang kurang hati-hati sehingga merusak tekstur bahan baku tersebut, dan juga suhu pada saat di dalam cold storage, sehingga dapat memicu pertumbuhan bakteri patogen. Adapun cara mengatasi potensi bahaya tersebut adalah dengan memperhatikan pada proses penerimaan bahan baku dan suhu pada saat di dalam cold storage.

3.     Butchering (Penyiangan/Pembersihan Isi Perut)

Butchering dilakukan baik terhadap ikan segar maupun terhadap ikan beku yang telah dilelehkan. Kegiatan ini meliputi penyiangan ikan dengan mengeluarkan isi perut, sedangkan ikan yang berukuran besar juga dilakukan pembelahan.

Bahaya potensial pada proses ini adalah bahan baku yang terkontaminasi dengan karatan atau sejenisnya, hal ini disebabkan oleh penggunaan alat yang digunakan kurang steril dan air yang digunakan untuk membersihkan ikan dan alat-alat yang digunakan sudah tercemar. Selain itu pertumbuhan bakteri patogen dikarenakan oleh suhu ikan sudah mengalami perubahan karena terjadinya over thawing. Cara mengatasi semua bahaya-bahaya tersebut adalah dengan cara memastikan alat-alat yang digunakan sudah bersih dan proses pengolahannya sendiri sebaiknya dilakukan segera mungkin.

 

4.     Pencucian

Ikan yang telah di butchering kemudian dicuci dengan menggunakan air bersih. Bahaya  potensial pada proses ini adalah air, alat, ruang kerja yang digunakan sudah tercemar. Dan masih adanya sisa-sisa penyiangan yang bisa menimbulkan pertumbuhan bakteri. Cara mengatasinya adalah memperhatikan kebersihan semua alat, air, dan lainnya juga sisa-sisa penyiangan harus segera dipindahkan agar menghindari pertumbuhan bakteri. 

5.     Pilling (penyusunan)

            Ikan yang telah di cuci selanjutnya disusun pada baki pemasakan (pan) berdasarkan ukuran dan jenisnya untuk memberikan dampak pemasakan yang seragam. Bahaya potensial yang ada yaitu kontaminasi bahan baku dengan alat yang digunakan. Cara mengatasinya dengan memperhatikan alat yang digunakan pada proses pengolahan.

6.    Pemasakan awal (pre-cooking)

Pemasakan awal menggunakan bejana uap (steam) tertutup yang disebut precooker. Pemasakan awal dimulai setelah precooker terisi secara optimal. Suhu pemasakan dalam bejana dipertahankan tidak melebihi 100⁰c, sedangkan lama pemasakannya disesuaikan dengan ukuran ikan.

Pada tahapan ini pertumbuhan bakteri merupakan bahaya yang potensial, penyebabnya sisa-sisa darah, minyak dan cairan tubuh pada ikan masih tersisa pada proses butchering dan pemasakan. Selain itu bahaya dalam bentuk fisik dapat terjadi dikarenakan suhu, waktu, dan size yang digunakan pada proses pemasakan tidak sesuai sehingga dapat merusak tekstur produk. 

7.    Colling (Pendinginan)

Ikan yang telah di masak (di-precooking) terlebih dahulu di dinginkan dengan menggunakan semprotan air berkabut, menggunakan alat yang disebut mist-sprayer. Hal ini bertujuan untuk menutup pori-pori ikan agar proses dehidrasi dapat dihindari sehingga berat ikan tidak banyak berkurang, disamping mempercepat pendinginan ikan agar efek pemasakan tidak berkelanjutan sehingga permukaan ikan tidak gosong dan kulit ikan mudah di keluarkan. Kemudian ikan yang telah disemprot dengan air dipindahkan ke cooling area.

Bahaya potensial yang ada pada proses ini adalah pada tahap setelah proses cooling  dimana suhu yang digunakan tidak boleh lewat dari 43⁰c dan waktu tidak boleh melebihi 4 jam, karena akan menimbulkan kerusakan fisik pada produk. Selain itu bahaya terkontaminasi dapat terjadi yang disebabkan air yang digunakan pada proses penyiraman atau pengkabutan telah tercemar. Untuk mengatasi bahaya tersebut harus memperhatikan suhu dan waktu pada saat proses tersebut.

8.     Beheading, Skinning, loinning (Pemotongan Kepala, kulit, pengeluaran tulang)

Pada tahap beheading yaitu mengeluarkan bagian kepala ikan termasuk insang, sirip, ekor. Kemudian ikan yang telah dibersihkan dikumpulkan pada baki plastik dan dibawa kebagian skinning.

Ikan yang diterima dari bagian beheading kemudian dilakukan proses skinning (pengeluaran kulit). Kulit ikan dikeluarkan dengan menggunakan pisau dari arah kepala menuju  ke ekor sedangkan pada bagian perut ikan, kulit dikeluarkan dari arah ekor menuju ke kepala mengikuti alur /serat daging ikan tersebut.

Setelah kulit ikan dikeluarkan, selanjutnya dilakukan proses loinning dengan mengeluarkan tulang dan daging merah ikan. Tulang belakang ikan dikeluarkan dengan membelah ikan menjadi dua bagian, selanjutnya tiap bagian dibelah lagi menjadi dua bagian sehingga diperoleh 4 buah bagian (loin) untuk setiap ikan. Selanjutnya ikan yang telah bersih disusun pada baki plastik kemudian ditimbang lalu dibawa ke bagian pengepakan.

Bahaya potensial pada tahapan ini adalah bahaya kontaminasi yang disebabkan oleh pekerja dan alat yang digunakan kurang steril sehingga dapat mengakibatkan pertumbuhan mikroba . adapun untuk mengatasi bahaya tersebut adalah dengan lebih memperhatikan kebersihan dari semua personil baik itu pekerja maupun alat dan produk yang telah rusak pada saat proses pengolahan sebaiknya diperhatikan lebih ketat agar tidak terikut kedalam produk yang memiliki mutu yang baik.

7.     Pencucian Kaleng Kosong

Kaleng yang akan digunakan terlebih dahulu dibersihkan sebelum diisi loin. Kaleng yang telah disortir selanjutnya diletakkan pada meja berputar (can feeding table) untuk dibawa ke mesin pack saper  dengan menggunakan elevator . pembersihan kaleng dilakukan dengan menggunakan semprotan steam pada ujung elevator, menjelang tiba dimesin pack saper.

Pada tahapan ini bahaya dalam bentuk fisik adalah merupakan bahaya yang potensial. Penyebabnya karena masih adanya tulang dan daging gelap atau cokelat pada saat proses sebelumnya. Selain itu bahaya kontaminasi juga dikarenakan alat yang digunakan berkarat atau tercemar bahan lain. Cara mengatasinya dengan memperhatikan kebersihan semua alat dan cara pengolahan produk.

8.    Packing (Pengisian Daging Ikan), penimbangan, Filling Medium (Pengisian medium)

Ikan yang akan dikalengkan disusun pada feeding conveyor mesin pack shaper. Penyusunan ikan pada alat tersebut disesuaikan dengan produk (model pengepakan) yang akan dibuat yaitu dibedakan atas chunk (potongan/ukuran daging ikan yang sedang) dan flakes/filler (serpihan daging ikan yang halus).

Setelah kaleng diisi dengan ikan selanjutnya ditimbang untuk mengetahui apakah jumlah ikan yang diisikan kedalam kaleng telah sesuai dengan standar.

Pada proses Filling Medium dilakukan pemasukkan cairan (medium) yang digunakan sesuai dengan pesanan pembeli (buyer) pada PT.Delta medium yang digunakan adalah sun flower seed oil. Canola oil, dan brine.

Bahaya adanya dalam bentuk fisik (tulang, bahan pengotor lain), bahaya kimia (kontaminasi logam Cu dan Fe dari kaleng), bahaya biologis (cemaran salmonella), selain itu kepadatan dan kekurangan berat timbangan merupakan bahaya potensial yang terdapat pada tahapan ini.

9.     Seaming (penutupan kaleng), can washing (pencucian kaleng)

Kaleng yang telah diisi dengan ikan dan medium selanjutnya ditutup dengan menggunakan mesin penutup kaleng (seamer). Setelah itu dilakukan pengkodean nama perusahaan, dan waktu (tanggal, bulan, dan tahun) pengolahan. Pada proses selanjutnya dilakukan pencucian kaleng untuk menghilangkan kotoran atau bahan-bahan yang masih terdapat pada permukaan kaleng.

Tahapan ini bahaya potensial adalah bahaya kontaminasi yang disebabkan oleh benda-benda asing yang masuk dalam kaleng yang berasal dari luar atau dari dalam benda tersebut, bahaya biologis (kontaminasi mikroba) karena suhu yang tidak sesuai, Selain itu bahaya dalam bentuk fisik kaleng seperti adanya kaleng yang rusak karena tekanan dari dalam.

  

10.     Sterilisasi/retorting

Ikan kaleng yang telah dicuci selanjutnya disusun pada basket (keranjang) retort, sebelum basket dimasukkan kedalam retort (pengoperasian) dimulai.

Untuk proses ini bahaya yang ada adalah bahaya kimia karena cemaran logam dari kaleng, bahaya biologis dari kontaminasi bakteri dan mikroba karena penggunaan suhu yang tidak sesuai pada saat proses pemanasan, selain itu bahaya fisik (daging ikan rusak) karena suhu pemanasan yang tidak sesuai.

11.    Pendinginan Kaleng

Ikan yang telah dikeluarkan dari retort selanjutnya didinginkan secara alamiah (menggunakan udara dengan suhu ruang), hanya dibantu dengan kipas agar terjadi sirkulasi udara didalam ruang tersebut sehingga mempercepat proses pendinginan. Waktu pendinginan yang dibutuhkan adalah 4 jam untuk pack in brine dan 5 jam untuk pack in oil.

Bahaya yang ada adalah bahaya biologis (tercemar bakteri thermofilik) pada saat didinginkan setelah sterilisasi, selain itu bahaya fisik (perubahan rasa, warna, dan tekstur daging) karena over cooking dan over processing.

12.     Pengartonan (Case Up)

Kaleng yang sudah dingin selanjutnya dibersihkan dari sisa-sisa air dengan menggunakan kain lap yang bersih dan dibawa keruang case up (pengartonan). Setiap karton masing-masing berisi 48 kaleng.

Dalam tahapan ini bahaya potensial adalah kerusakan karton yang digunakan sebagai kemasan.

13.     Pelabelan

Produk yang akan dilabel ditempatkan didekat mesin label yang sebelumnya telah disiapkan, kemudian proses pelabelan dilakukan

Pada tahapan ini bahaya potensial adalah kesalahan pelabelan yang dicantumkan.

14.     Penyimpanan

Produk yang telah dilabel dan disusun dalam dos sementara menunggu waktu pengiriman/ekspor disimpan digudang yang bersebelahan dengan ruang pelabelan.

Bahaya potensial dalam  tahap ini adalah adanya kontaminasi pada kaleng baik itu minyak, abu, kotoran, dan kesalahan penghitungan hari antara produksi dan waktu pengiriman.

15.     Pemasaran

Pemasaran produk ikan kaleng PT.Delta Pasifik Indotuna dipasarkan ke manca negara terutama ke negara Timur Tengah.

Dalam proses ini bahaya dalam bentuk fisik seperti adanya kaleng rusak, kembung, berkarat, kotor, dan kontaminasi bakteri, selain itu kesalahan pada pencantuman logo, nama produk, tanggal kadaluarsa, dan lain-lain yang terdapat pada tahap ini.

Secara  garis besar skema alur proses pengalengan ikan yang diterapkan di PT. Delta Pasifik Indotuna dapat dilihat pada gambar 2 dbawah ini:

Gambar 2. Skema alur proses pengalengan

(Sumber : PT. Delta Pasifik Indotuna, 2011)

 BAB V

PENUTUP

5.1   Kesimpulan

Dari hasil pembahasan di atas dapat di tarik suatu kesimpulan sebagai berikut:

1.    Penyebab bahaya dari setiap tahapan adalah adanya bahaya dalam kerusakan fisik, baik itu dari bahan baku maupun dari kaleng.

2.    bahan baku yang terkontaminasi oleh alat, air, dan pekerja yang kurang bersih dan steril.

3.    Bahaya kimia dan biologis dengan terkontaminasi/tercemar oleh bakteri dan mikroba karena alat, suhu, waktu, dan proses yang kurang baik sehingga memicu pertumbuhan bakteri ini.

4.    Bahaya kesalahan penimbangan, penulisan kode, tanggal/bulan/tahun produksi, dan lain-lain.

5.    Bahaya penyimpanan produk yang terkontaminasi panas, dingin, debu, kotoran, dan benda-benda lain yang mengakibatkan kerusakan pada produk.

5.2   Saran

Ada beberapa hal yang menjadi saran dalam setiap proses pengolahanadalah bahaya dari setiap proses terutama penggunaan suhu sesuai dengan mata rantai, hal ini dapat menimbulkan pertumbuhan bakteri-bakteri pathogen. Selain itu konsep Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) perlu diterapkan.